一、振动常见原因分析

 真空泵机组的振动多由机械、管路或基础等多因素共同作用引起，常见原因包括：

 1. 联轴器对中不良

 电机与真空泵通过联轴器连接时，若径向对中偏差（两轴中心线的平行偏移）或轴向对中偏差（两轴中心线的角度倾斜）超过允许范围，会导致旋转时产生附加力矩，引起周期性振动。

 特征：振动频率与机组转速一致（1 倍频），且轴向振动较明显。

 2. 转子不平衡

 真空泵叶轮、电机转子等旋转部件因积垢不均、磨损、异物附着或制造 / 维修误差，导致重心偏离旋转轴线，产生离心力振动。

 特征：振动频率为 1 倍频，振幅随转速升高而增大；叶轮积垢、叶片损坏是常见诱因。

 3. 轴承故障

 轴承磨损、间隙过大、润滑不良或滚珠 / 滚道损坏，会导致运行时产生冲击振动。

 特征：振动频率为高频（通常是转速的数倍至数十倍），伴随异响或轴承温度升高；例如，滚珠磨损会产生周期性冲击，频率与滚珠公转速度相关。

 4. 管路系统影响

 管路应力传递：连接管路的支撑不当、热胀冷缩未释放，会将管路的重量或应力传递至泵体，导致泵壳变形、振动。

 流体脉动：管路内气蚀（叶轮入口压力过低，液体汽化后凝结产生冲击）、水锤（阀门骤关导致压力突变）或流量不稳定，会引发泵体振动。

二、振动诊断方法

 通过检测振动参数结合现场观察，定位振动源头：

 工具检测

 使用振动分析仪（如测振笔、频谱分析仪）测量振动的幅值（位移、速度、加速度）、频率（与转速的倍数关系）和相位；

 1 倍频振动主导：多为转子不平衡或联轴器对中不良；

 高频振动（>10 倍频）：多为轴承故障；

 2 倍频振动明显：可能是联轴器角度对中偏差过大。

 现场观察与辅助检测

 听异响：轴承故障常伴随 “沙沙”“咯噔” 声；摩擦时可能有 “刮擦” 声；

 测温度：轴承、电机绕组温度异常升高（超过铭牌限值），可能对应轴承损坏或电机问题；

 检查外观：地脚螺栓是否松动、管路是否变形、叶轮是否积垢等。

三、针对性处理措施

 根据诊断结果，分原因制定处理方案：

 1. 联轴器对中调整

 操作步骤：

 停机并拆除联轴器防护罩，清理联轴器表面油污；

 使用百分表（径向 + 轴向）或激光对中仪，测量径向偏差（两轴中心距离）和轴向偏差（两轴端面平行度）；

 通过调整电机地脚螺栓下的垫片（增减厚度），校准径向偏差≤0.1mm，轴向偏差≤0.05mm/m（不同型号机组标准可能不同，以手册为准）。

 2. 转子平衡校正

 操作步骤：

 拆解泵体，检查叶轮是否积垢、磨损或变形，清除异物、修复磨损部位（如补焊叶片）；

 对叶轮或电机转子进行动平衡试验（在平衡机上旋转，测量不平衡量），通过添加配重（如焊接平衡块）或去除材料（如磨削），使剩余不平衡量符合标准（通常≤5g・mm/kg）；

 若叶轮损坏严重，直接更换新叶轮（需确保新叶轮平衡合格）。

 以上内容来自于网络,如有侵权联系即删除